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Technologie de production de murs PTW
22/11/2024
Le projet de semi-conducteurs de Samsung en Chine comprend des structures préfabriquées innovantes, comme les bâtiments UT et CT, utilisant 1 165 composants et la technologie PTW pour garantir efficacité et qualité. La production en usine de PTW accélère la construction, améliore la qualité des murs et réduit les coûts.
1. Aperçu du projet
Nom du projet : Projet de puce de mémoire flash de 12 pouces de Samsung (Chine) Semiconductor Co., Ltd. phase II, 3 bâtiments à l'extérieur de la centrale électrique ; Nom de l'unité : UT® (première centrale électrique d'usine de haute technologie assemblée de Chine), bâtiment CT (première tour de refroidissement d'usine de haute technologie assemblée de Chine) ; Forme structurelle : structure à ossature intégrale en béton armé assemblée ; Nombre d'étages de l'unité : le bâtiment UT a un étage souterrain et deux étages hors sol, le bâtiment CT a un étage souterrain ; Type et quantité de composants utilisés : 1 165 colonnes préfabriquées, poutres composites, dalles composites et PTW (murs à double peau).
2. Système de structure de mur PTW
LepréfabriquéLe mur à treillis (PTW) pour les bâtiments industriels est une nouvelle technologie et un nouveau procédé, introduit et adopté à l'étranger. Il a été appliqué sur le marché de la construction en Chine et fait l'objet d'une promotion. La structure se compose de deux parties : la préfabrication et le coulage en place. La partie préfabriquée est constituée de deux dalles préfabriquées en béton armé (reliées par des treillis en acier). La partie préfabriquée est installée sur le chantier pour former un mur avec une cavité. Enfin, des barres d'acier sont disposées dans la cavité et le béton est coulé pour former un mur complet. Ce type de mur est principalement utilisé dans les stations d'épuration, les parkings souterrains, les entrepôts, les réservoirs de stockage des eaux pluviales et autres projets.
3. Avantages
(1) La plupart des travaux de coulage des murs de PTW sont réalisés par lots en usine, ce qui réduit considérablement le travail sur le chantier et raccourcit considérablement la durée totale de construction du projet.
(2) Les murs en béton épais sont difficiles à entretenir et sujets aux fissures. L'utilisation de murs à double paroi permet d'éviter ces problèmes ; la résistance du béton et l'aspect esthétique des éléments préfabriqués sont relativement élevés, ce qui améliore considérablement la résistance finale et l'aspect esthétique du mur.
(3) La partie « préfabriquée » peut servir de coffrage du mur pendant la phase de construction sur site, évitant ainsi complètement les facteurs dangereux tels que l'expansion et le fonctionnement du moule.
(4) La partie « préfabriquée » est produite en série en usine, ce qui peut minimiser le coût total du mur par unité de surface.
4. Flux du processus de production
La production de murs PTW est divisée en production de plaques A et production de plaques B, et son processus de production est le suivant :
Production de plaques : (1) Nettoyage du moule, assemblage et application de l'agent de démoulage. Avant l'assemblage, le coffrage doit être nettoyé, en particulier le mortier et les bandes adhésives aux joints. Des bandes de mousse plastique doivent être fixées aux joints afin d'éviter tout espace et tout retrait lors de la pose. Lors de l'assemblage, il est interdit de faire glisser le coffrage latéral sur le coffrage inférieur, et de marteler le coffrage inférieur ou les côtés avec des outils.
Choisissez l'agent de démoulage approprié en fonction des exigences techniques, mélangez-le uniformément avant utilisation, appliquez-le uniformément et ne manquez aucune zone. Des mesures de protection doivent être prises et l'application de l'agent de démoulage ne doit ni décolorer ni endommager la surface du béton.
(2) Placer le treillis métallique, les pièces encastrées et les fermes en acier. Le cadre doit être abaissé verticalement depuis le haut du coffrage et ne doit pas être traîné sur la surface du coffrage. Les cadres longs doivent comporter davantage de points d'accrochage afin d'éviter toute déformation locale des barres d'acier. Ajuster l'épaisseur de la couche de protection après la mise en place du moule. Les pièces encastrées doivent être positionnées avec précision. Les pièces encastrées sur la surface inférieure ou la surface de coulée sont fixées avecAimantBoulons ou barres de pression. Il est strictement interdit de marcher sur les barres d'acier après leur mise en moule. Il est également interdit de retraiter les barres d'acier à haute résistance après leur pliage.
(3) Coulage du béton. Avant de couler le béton, les débris du moule doivent être nettoyés. Les éléments plats sont vibrés et formés par une table vibrante, tandis que les éléments hauts sont vibrés et formés par une tige vibrante. Cette dernière est insérée pour coopérer avec la vibration. La durée de vibration doit être contrôlée. La plaque plate nervurée est coulée en deux étapes : la surface de la plaque est coulée en premier, puis la partie nervurée est coulée après la mise en place du moule suspendu. Après le coulage et le formage, la surface supérieure doit être lissée.
(4) Durcissement. La méthode adoptée est la suivante : arrêt statique pendant 1 h, chauffage pendant 2 h, température constante pendant 3 h, refroidissement pendant 2 h, température maximale de 60 °C. Pendant le durcissement à la vapeur, la vitesse de chauffage ne doit pas dépasser 20 °C/h, la température maximale ne doit pas dépasser 65 °C et la vitesse de refroidissement ne doit pas dépasser 20 °C/h. La durée de durcissement est de préférence de 8 heures, déterminée en fonction de l’environnement du site. Après le durcissement à la vapeur, la température doit être abaissée à une différence de température ne dépassant pas 25 °C entre la surface du composant et l’extérieur. Un durcissement naturel doit être effectué pendant 2 à 3 heures avant le durcissement à la vapeur.
(5) Démoulage et retournement. Lorsque la résistance du bloc d'essai en béton durci dans les mêmes conditions atteint au moins 75 % de la résistance nominale, le démoulage et le levage peuvent être effectués. Avant le démoulage, toutes les fixations temporaires pour les pièces encastrées, les goujons et les boulons encastrés doivent être retirés sans omission. Le démoulage du composant doit être vertical et stable, sans heurts afin de ne pas endommager les angles. Une fois le composant démoulé, il doit être placé sur un bloc de bois enveloppé d'un coussin en mousse, puis retourné. Le retournement du composant est effectué à l'aide d'une machine spéciale.
Production de la plaque B : (1) Les étapes de nettoyage du moule, d'assemblage du moule, d'application de l'agent de démoulage, de mise en place du treillis en acier et des pièces encastrées sont les mêmes que celles de la plaque A.
(2) Installation et alignement de la plaque A. Conformément aux exigences de positionnement du plan, installez la plaque A et utilisez l'écrou de réglage fin du moule pour ajuster la position. Pendant l'alignement, veillez à ne pas heurter les coins et les surfaces finies des composants afin d'éviter de les endommager. Pendant l'alignement, utilisez un fil à plomb pour vérifier la position relative des plaques A et B. Si le désalignement dépasse les exigences du cahier des charges, corrigez-le immédiatement.
(3) Le coulage et le durcissement du béton de la plaque B sont les mêmes que ceux de la plaque A.
(4) Rénovation et stockage. Une fois les composants démoulés et retournés, ils doivent être soigneusement taillés. Après le taillage, la surface doit être lisse, les bords et les angles nets et la couleur uniforme. Le lieu d'empilage doit être plat, solide et bien drainé. Les blocs de bois utilisés pour l'empilage des composants doivent être enveloppés d'un film plastique afin d'éviter que la couleur du bois ne contamine la surface des panneaux après la pluie.
